感光性树脂版的效果有哪些?
在固体感光树脂版实际操作制版过程中常常会呈现以下几个方面的问题,广州名片印刷只有综合剖析,区别对待,查清问题的本源,才干解决问题。
一、常见何细线条弯曲和细微的文字、独立点掉落等问题
主要原因:
l、树脂版曝光时刻缺乏;
2、底片反差小,有灰雾、不明晰;
3、烘烤树脂版以及热固化处理不妥;
4、刷树脂版时水温低,冲刷时刻长,刷毛过硬,刷版过深;5、上机印刷时压力过大,调理不稳当。
解决方法:感光性树脂版
1、名片在制树脂版时,遇到细微的文字、线条、图画、独立点时,要掌握正确的曝光时刻。3kw的碘镓灯,曝光时刻约为20min,一定要比正常的版了延长曝光时刻,这样,细微的线条、文字、独立点才干站得住、不掉落。由于曝光时刻长,制出来的树脂版网纹侧而的斜度较小(70°左右),图文底基牢固。
2、烘烤树脂版、枯燥及热固化处理时,一般情况下,烘箱温度控制在60一80℃,意图是将版而上的水分蒸发;枯燥的温度过高,树脂版则简单起泡。感光性树脂版
3、要求操作者暗房技术过硬,软片处理的反差要尽量人,无灰雾,文字、线条流畅光亮,不缺笔断划。感光性树脂版
4、在制固体树脂版时,无论是制版机自动刷版,仍是手艺毛刷刷版,水温应控制在50—60℃,冲刷直至底基暴露停止。刷树脂版要旋转着刷,单在一面刷版,简单将侧而斜度刷人,形成细微线条的弯曲、掉落;刷版时要选择那些毛柔软适宜的刷子,假如刷毛较硬,则会使细微文字刷落破损;刷树脂版要留意掌握版刷深度,刷版不一定非要冲刷见底基,刷版过深简单将版上的文字、线条、图画被刷掉版,别的,留意刷版冲刷的时刻不要过长。
5、树脂版住上机印刷时,要凋节好着墨辊与树脂版,树脂版与压印滚筒之间的压力,调理树脂版的印刷压力要比调理铜锌版、铅印活字的压力要小一些。避免因压力过大,着墨辊和压印滚筒把树脂版的细微文字线条给碾压坏了,影响其耐印率。
二、文字、线条版在制树脂版时模糊不清
主要原因:
1、曝光过量;
2、晒时抽真空吸附不实;
3、软片反差小,不明晰。
解决办法:
1、掌握止确的树脂版曝光时刻,尤其是空心文字、线条最简单糊版,设计时把图文尽量加粗一点。
2、晒版机吸气要结实。假如吸气不实,树脂版与软片之间存在空隙,紫外线就会从四周射入,形成感光糊版。
3、在晒版之前要细心检杏底片是否糊版,透光性好、反差人、明晰,才干达到制版质量的需求。
三、树脂版冲刷不动
主要原因:
l、树脂版的版材已经超过了保质期,或许任出产、贮藏、运送的过程中漏光,树脂版感光硬化;
2、冲刷刷版时水温过低;
3、软片暗房处理不佳,底片蔽光性差,密度小。
解决办法:
1、树脂版保存期约为半片左右,印刷厂家应根据本厂的出产能力和用量购买,不要盲目购买过量,不然会形成超期失效。
2、树脂版是感光材料,最怕出产、贮藏、运送环节上呈现漏光。保存树脂版时,对暂时不必的版材应放在密封的盒里,用黑色塑料袋封存;树脂版应放置在枯燥、防潮处保存。
3、刷版时水湿控制在60-70℃左右。水温过低,会影响未感光树脂版胶膜遇水后溶解;水温高,溶解则加速。
四、树脂版上呈现片斑纹或伤痕
主要原因:
1、曝光之间,树脂版上没有涂擦少数的滑石粉、玉米淀粉,形成底片与树脂版之间接触不紧密,有气泡;
2、晒版机真空泵吸气不实;
3、底片透光的寺方不光亮、有灰雾。
解决办法:
1、在树脂版表面涂擦微量的滑石粉、玉米淀粉,其意图就是避免版面上树脂粘连底片,形成吸气不实。树脂版上附有微量的细微颗粒物质,就可以解决这个问题。
2、晒版机运用一段时刻之后,就要及时检修,加注真空油,清理洁净吸气橡胶管壁内的尘埃、纸毛,真空泵吸风量一般在30-40m3/h。
3、底片的透光功能要好,留意曝光、显影时刻,定影、水洗要彻底,使底片无灰雾、不发黄。
五、树脂版弯曲、干裂
主要原因:
1、枯燥及热固化时刻过长;
2、后曝光(补光)过量;
3、版材过期或许存在质量问题。
解决办法:
1、树脂版枯燥以及热固化处理时刻不能太长。只要版面枯燥,弯曲的线条变直即可。
2、后曝光(补光)在枯燥、热固化处理之后进行,不能过量补光,不然易把树脂变硬变脆。看到版面由绿色变成浅红再变成古黄色就可以了。遇到版材弯曲严峻,可放入水中浸泡5-10min,再从头枯燥一下即可。
3、版材运用时要认清出产日期,过期蜕变的版材易弯曲,不宜再运用。
六、印刷出来的图文残缺不全
主要原因:
1、晒版机玻璃板脏污严峻;
2、底版描墨时弄脏底片图文部分,拼版的红撕膜碎片飘落入底片上;
3、刷版时用力过大,刷毛过硬。
解决办法:
1、养成广州文明安全出产的杰出工作习惯。广州印刷晒版前将晒版机玻璃版内外的尘埃、油污、墨点、纸屑等脏污物用水或许药棉蘸酒精清洗洁净。
2、底片上描墨时要小心,不要将图文被描住,墨迹枯燥之后才干再晒版,用拼版红撕膜讳饰版面,避免碎片掉落到图文上遮光,形成图文残缺不全。
3、刷树脂版时,用力要均匀,先重后轻;刷毛不要过硬。同时,也要避免硬物划伤版面,形成破损。
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